Technologia hybrydowa w produkcji felg może rozwiązać problemy, którymi obarczone były koła w całości kompozytowe, a jednocześnie pozwoli znacząco obniżyć masę w porównaniu do tych produkowanych ze stopów. Lekkie koła są niezbędne do wydłużenia zasięgu aut elektrycznych, a także poprawy osiągów auta.
Zaprojektowane w Polsce ultralekkie felgi składają się zarówno z materiałów kompozytowych, jak i z aluminium, dzięki czemu są lekkie i sztywne, a dodatkowo posiadają znacznie mniej elementów, co pozwoli na zautomatyzowanie procesu ich produkcji.
– Fibratech pracuje nad ultralekką felgą samochodową. Próbujemy zrewolucjonizować rynek, który od 60 lat nie widział znaczącej redukcji masy. Chcemy zredukować masę felgi samochodowej o 15 proc., zwiększając jej sztywność. Chcemy też, żeby nasz produkt konkurował cenowo z kutymi felgami aluminiowymi – mówi Michał Smentoch, prezes zarządu Fibratech.
Felga Fibratech ma konstrukcję hybrydową. Składa się z części kompozytowej i z niewielkiej części aluminiowej, ważącej niecałe pół kilograma. Część kompozytową tworzą dwa elementy – włókno węglowe oraz żywica.
Obecnie w najnowszych autach pojawiają się felgi wykonane w całości z włókien węglowych. Rozwiązanie pozwala obniżyć wagę felgi z 6–13 kg w przypadku felgi aluminiowej do nawet 3,5 kg. Oparte na włóknach węglowych felgi będzie można znaleźć np. w Fordzie Mustangu Shelby GT500, którego debiut jest zapowiadany na 2020 rok. Koła z włókna węglowego montuje w swoich modelach też Porsche.
Felgi wykonane z tego materiału lepiej tłumią energię, dzięki czemu samochód jest cichszy. Lżejsza ich konstrukcja przyczynia się ponadto do poprawy zachowania auta na zakrętach, a także lepszego przyspieszania i hamowania. Są jednak złożone z wielu elementów. Polska firma zamierza nie tylko obniżyć wagę felg i zwiększyć ich sztywność, ale również zmniejszyć liczbę części, z których są zbudowane. To pozwoli z kolei zautomatyzować proces ich wytwarzania.
– Felgi kompozytowe, które były tworzone do tej pory przez konkurencyjne spółki, składają się z bardzo dużej liczby elementów, co wiąże się z dużym nakładem pracy ludzkiej. Nasza koncepcja opiera się na redukcji liczby tych elementów. Zakładamy, że będzie ich poniżej 10, co pozwoli zautomatyzować cały proces i w konsekwencji zredukować cenę – tłumaczy Michał Smentoch.
Elektromobilność może być dużą szansą na zaistnienie technologii hybrydowej w produkcji felg, ponieważ twórcy i właściciele samochodów elektrycznych dążą do maksymalnego ograniczenia masy pojazdu w celu poprawienia osiągów, ale również wydłużenia zasięgu.
Zamontowanie kompletu lekkich kół w samochodzie elektrycznym może pozwolić na wydłużenie dystansu do przejechania na jednym ładowaniu nawet o około 6 proc. W przypadku Tesli Model S z akumulatorem o większej pojemności oznaczałoby to korzyść w postaci dodatkowych niemal 30 kilometrów.
– Pierwsza grupa docelowa, którą zidentyfikowaliśmy, to są auta elektryczne, czyli właściciele Tesli, natomiast docelowo wraz z rosnącą popularnością elektromobilności zakładamy, że grono naszych klientów będzie się poszerzać o kolejne firmy. To mogą być zarówno auta osobowe, jak i transportowe, autobusy czy ciężarówki. Widzimy też potencjał oczywiście w innych obszarach, takich jak lotnictwo, rowery, motocykle, natomiast teraz skupiamy się tylko na autach – mówi ekspert.
Polska firma prowadzi rozmowy na temat wdrożenia swojej technologii z gigantami motoryzacyjnymi, takimi jak BMW, Audi, Ford czy AMG Mercedes.
– Celujemy w grupę klientów, którzy kupują kute felgi aluminiowe, a zatem są to produkty, których ceny oscylująmiędzy 20 a 80 tys. złotych. Zakładamy, że nasz produkt znajdzie się w dolnej części tego przedziału cenowego. W segmencie OEM, czyli producentów aut, naszym celem jest zejść poniżej 700 euro za sztukę, co pozwoli nam konkurować z najlżejszymi felgami aluminiowymi, powstającymi w technologii kutego aluminium – twierdzi Michał Smentoch.
Rynek aftermarket dla motoryzacji, zgodnie z przewidywaniami GlobeNewswire, ma osiągnąć wartość 1,4 bln dol do 2024 roku.