24 LIPCA 2012 – ELEKTROWNIA TURÓW – WYBUCH PYŁU WĘGLOWEGO
24 lipca 2012 r. w Elektrowni Turów doszło do poważnej awarii przemysłowej. W efekcie zniszczeniu uległy instalacje zlokalizowane w obrębie dwóch bloków energetycznych. Władze jednej z największych polskich elektrowni podjęły natychmiastową decyzję o odtworzeniu zniszczonych instalacji. Jak okazało się później, odbudowę instalacji odpylania powierzono GRUPIE WOLFF™.
Po kilku miesiącach od oddania instalacji do użytku postanowiliśmy porozmawiać na temat kulis tej realizacji. O to, dlaczego GRUPA WOLFF™ zdecydowała się na realizację tego trudnego zadania oraz co było największym wyzwaniem podczas jego realizacji zapytaliśmy Damiana Demarczyka, koordynatora inwestycji z ramienia GRUPY WOLFF™.
Redakcja: Już od pierwszych chwil wiadomo było, że realizacja tego projektu w zaledwie 3,5 miesiąca jest niezwykle trudna. Dlaczego GRUPA WOLFF™ zdecydowała się podjąć tego zadania?
Damian Demarczyk: Pamiętam bardzo dobrze dzień, w którym zapadła decyzja o przystąpieniu do realizacji zadania polegającego na odtworzeniu zniszczonej instalacji odpylania w Elektrowni Turów. Bardzo uważnie rozważaliśmy argumenty „za” i „przeciw”. Każdy spośród grupy inżynierów pracujących nad projektem miał świadomość powagi tego zadania, ale również skali problemów, jakie muszą zostać rozwiązane w niezwykle krótkim czasie. Chłodna kalkulacja pokazała jednak, że przy bardzo dobrej organizacji pracy inwestycja zostanie oddana w terminie, a wszystkie postanowienia kontraktu zostaną wypełnione. W podjęciu decyzji kluczowe znaczenie miał fakt opracowania przez inżynierów GRUPY WOLFF™ Dedykowanego Systemy Bezpieczeństwa Wybuchowego – DSBW (kompleksowego programu ochrony instalacji produkcyjnych przed wybuchem).
R.: Jakie najważniejsze trudności musieli Państwo pokonać w trakcie realizacji projektu?
D.D.: Po podpisaniu kontraktu działania podjęły wszystkie najważniejsze działy GRUPY WOLFF™: projektowy, produkcyjny, ds. bezpieczeństwa wybuchowego oraz montażowy. W pierwszym etapie prac największym wyzwaniem okazało się właściwe zaprojektowanie jednostki filtracyjnej, która musiała zostać podzielona na kilka elementów o określonej masie. Taki stan rzeczy wymuszało miejsce montażu instalacji - dach wysokiego na 50 metrów budynku, do którego dostęp ograniczała gęsta zabudowa oraz przewody wysokiego napięcia. Posadowienie elementów instalacji w tak trudnych warunkach możliwe było tylko dzięki zastosowaniu śmigłowca lub potężnego żurawia o udźwigu 400 t. Ze względu na pobliskie chłodnie kominowe oraz wytwarzaną przez nie parę wodną, która mogłaby ograniczyć widoczność pilotowi śmigłowca, zadecydowaliśmy o wyborze żurawia. Pomimo, iż był to jeden z największych dostępnych żurawi, jego udźwig nie umożliwiał transportu na dach ciężkiej jednostki filtracyjnej. Instalacja musiała więc zostać podzielona na kilka lżejszych elementów, o ściśle określonej wadze.
R.: Czy postawione przez inwestora wymogi w zakresie bezpieczeństwa wybuchowego również były wyzwaniem?
D.D.: GRUPA WOLFF™, poprzez spółkę TESSA, realizuje podobne zadania od blisko 20 lat, dlatego też wymogi inwestora w zakresie bezpieczeństwa wybuchowego, choć wysokie, nie stanowiły problemu same w sobie. W tym konkretnym przypadku trudność polegała na pogodzeniu wysokich wymagań inwestora z niezwykle krótkim czasem na ich realizację. Spełnienie obu warunków prawdopodobnie nie powiodłoby się bez wspomnianego wcześniej systemu bezpieczeństwa DSBW (Dedykowany System Bezpieczeństwa Wybuchowego). Umożliwił on szybkie działania mające na celu dostosowanie instalacji do wymogów dyrektywy ATEX. Wskazał potencjalne zagrożenia, wynikającego z obróbki palnych i wybuchowych pyłów, przedstawił metody ich eliminacji lub ograniczenia oraz pozwolił opracować i wdrożyć koncepcję ochrony instalacji poprzez system przeciwwybuchowy. W rezultacie prace zostały wykonana zgodnie z założeniami kontraktu, zarówno pod względem technicznym, jak i terminowym.
R.: Wiele firm wykonawczych zleca część prac podwykonawcom, ograniczając tym samym swoją rolę do koordynacji działań na placu budowy. Czy w przypadku GRUPY WOLFF™ było podobnie?
D.D.: GRUPA WOLFF™ to firma technologiczna, która z jednej strony posiada niezbędne know-how, z drugiej dysponuje bogatym zapleczem umożliwiającym budowę instalacji procesowych z zastosowaniem własnych zasobów. Mówiąc o zasobach mam na myśli własne biuro projektowe, zakład produkcyjny, wyspecjalizowany dział ds. bezpieczeństwa wybuchowego oraz jednostki odpowiedzialne za montaż, demontaż, relokacje oraz remonty instalacji przemysłowych. Takie podejście pozwala nam ograniczyć nadmierną ilość podwykonawców, a tym samym wpływać na obniżenie kosztów oraz jednoczesny wzrost jakości realizowanych inwestycji.
R.: W jakim kierunku będzie rozwijana GRUPA WOLFF™?
D.D.: Chcemy, aby GRUPA WOLFF™ była centrum wsparcia dla szeroko rozumianego przemysłu. Aby zwracały się do nas zakłady przemysłowe w celu rozwiązania technicznych problemów, które wymagają specjalistycznej wiedzy i doświadczenia w zakresie bezpieczeństwa wybuchowego i procesowego, produkcji i transportu materiałów sypkich, budowy instalacji procesowych „pod klucz”, a także montażu, demontażu, relokacji oraz remontów instalacji procesowych. Korzystając z okazji chciałbym w imieniu GRUPY WOLFF™ złożyć podziękowania inwestorowi za zaufanie oraz wzorową współpracę podczas realizacji zadania.
