Materiały sypkie, Opinie i komentarze, Rozwiązania dla przemysłu, Substancje ciekłe, Technika i przemysł, Utrzymanie ruchu

NOVOL wprowadza nowe wyroby bazowe – GRUPA WOLFF dostarcza młyny do ich produkcji

Fot. NOVOL
Fot. NOVOL

Założona w 1978 roku przez Piotra Nowakowskiego i Piotra Olewińskiego firma NOVOL jest obecnie potentatem na rynku materiałów lakierniczych. Nie ustaje jednak w przełamywaniu kolejnych barier technologicznych. Po wprowadzeniu na rynek grupy dodatków w postaci nowej generacji lakierów bezbarwnych, podkładów i szpachlówek przyszedł czas na system wodorozcieńczalny Spectral WAVE 2.0 oraz system Spectral BASE 2.0. W doborze urządzeń spełniających normy związane z produkcją wymagających wyrobów pomogła GRUPA WOLFF.

Dzięki swoim wysokiej jakości produktom firma NOVOL była w stanie osiągnąć wysoką pozycję nie tylko w Polsce, ale także na świecie. Dostarcza ona własne wyroby do państw z Europy Zachodniej, Wschodniej, Australii, Nowej Zelandii, na Bliski Wschód oraz do Afryki. Wszystkie produkty wytwarzane są z wyselekcjonowanych surowców sprowadzanych z całego świata w oparciu o nowoczesną technologię.

Trochę historii

Nie zawsze jednak było tak kolorowo dla podpoznańskiej firmy. W początkowych latach swojej działalności założyciele musieli się zmierzyć z opresją systemową, jaka panowała pod rządami partii komunistycznej w Polsce. Mała dostępność materiałów, brak możliwości sprowadzania ich z Zachodu i utrudnienia biurokratyczne nie dały jednak rady zatrzymać dążenia do celu, które stało u podstaw firmy. Sytuacja odwróciła się w 1989 roku, kiedy przedsiębiorstwo zyskało możliwość nabycia dewiz pozwalających na kupowanie pewnych produktów za granicami Polskiej Republiki Ludowej. Dzięki temu firma NOVOL miała możliwość utrzymywania stałego poziomu jakości produkcji, co przełożyło się na zaufanie, którym obdarzyli ją polscy lakiernicy.

Obecnie firma nie produkuje już swoich wyrobów w warsztacie o powierzchni 90 m2, tak jak to było na początku, lecz w nowoczesnym kompleksie przemysłowym w Komornikach pod Poznaniem. Nowoczesny, wybudowany w 2005 roku ośrodek składający się z hali produkcyjnej, ośrodka badawczego i centrum marketingowego na stałe utwierdził firmę NOVOL w pozycji lidera w swojej branży.

Warto także wspomnieć o bardzo wysokim poziomie etycznym prezentowanym przez firmę. Nie tylko dba ona o jak najlepsze warunki pracy, podnosząc poziom bezpieczeństwa swoich pracowników, ale także regularnie uczestniczy w zbiórkach pieniężnych dla ludzi potrzebujących, finansuje operacje oraz zatrudnia osoby niepełnosprawne. NOVOL jest także właścicielem zabytkowego pałacu w Mierzęcinie. Został on przekształcony w nowoczesny ośrodek wypoczynkowy, wyposażony w spa, sale do fitnessu, sauny oraz basen, i umożliwia pracownikom firmy relaks w luksusowych warunkach.

Co łączy GRUPĘ WOLFF i firmę NOVOL?

GRUPA WOLFF poza podstawowymi działaniami związanymi z bezpieczeństwem wybuchowym i procesowym w przemyśle realizuje dostawy zarówno pojedynczych urządzeń technologicznych, jak również, wykorzystując własne biuro projektowe i dział montażowy, wykonuje kompletne instalacje stosowane przy produkcji proszków, granulatów, cieczy i past. W ciągu ostatnich kilku miesięcy GRUPA WOLFF dostarczyła dla firmy NOVOL dwa poziome młyny perełkowe do ucierania past pigmentowych do wyrobów wodorozcieńczalnych. O tym, dlaczego wiodący producent farb i lakierów zdecydował się na wybór konkretnych urządzeń z oferty GRUPY WOLFF, opowiedzą Sylwia Ciszek, kierownik produkcji w firmie NOVOL, oraz Krzysztof Wnęk, kierownik Działu Urządzeń Technologicznych w GRUPIE WOLFF.

Redakcja: NOVOL to potentat na rynku materiałów dla lakiernictwa. Produkcja odbywa się w nowoczesnym zakładzie w podpoznańskich Komornikach. Proszę przybliżyć czytelnikom w kilku słowach najważniejsze obszary funkcjonowania spółki.

Sylwia Ciszek: Ponad 90% naszej produkcji to materiały przeznaczone do napraw lakierniczych, będące kompleksowym rozwiązaniem problemów w pracy profesjonalnego lakiernika. W ramach kilku linii produktowych oferujemy chemię do renowacji powłok lakierniczych: od szpachli uniwersalnych o szerokim zastosowaniu, przez szpachlówki o specjalistycznym przeznaczeniu, aż po podkłady akrylowe, lakiery bazowe, bezbarwne lakiery oraz pełną paletę materiałów uzupełniających. Wszystko po to, by realizować ważny cel, jakim jest dostarczanie rozwiązań zwiększających efektywność pracy w nowoczesnym warsztacie lakierniczym.

R: Najstarszy pracujący w Państwa zakładzie młyn ma prawie 30 lat. W jakim celu używają Państwo młynów perełkowych? Jakie korzyści w technologii produkcji płyną z ich zastosowania?

SC: Głównym składnikiem naszych wyrobów są pasty pigmentowe. Przy ich produkcji do mielenia i dyspersji zmikronizowanych i niezmikronizowanych pigmentów zawartych w roztworze żywic oraz rozpuszczalników wykorzystujemy młyny perełkowe poziome. Dzięki procesowi ucierania możemy wydobyć z pigmentów ich odpowiednie rozdrobnienie.

Proces ucierania prowadzimy do uzyskania wymaganych parametrów jakościowych, takich jak: roztarcie pigmentu, transparentność powłoki oraz parametry kolorystyczne. Często osiągnięcie wymaganych parametrów wiąże się z długotrwałym procesem ucierania – jest to uzależnione od charakterystyki pigmentu oraz stawianych wymagań jakościowych.

R: Na początku 2017 roku GRUPA WOLFF dostarczyła Państwu kolejny młyn Netzsch typu LMZ-2, a kilka miesięcy później młyn typu ALPHA-22. Dlaczego zdecydowali się Państwo na zakup młynów tego typu?

SC: Przy dotychczasowej produkcji posiadane młyny spełniały nasze oczekiwania. Jednak wprowadzając na rynek nowe, wymagające jakościowo wyroby bazowe (wodne Spectral Wave 2.0 i rozpuszczalnikowe Spectral Base 2.0), posiadany park maszynowy okazał się niewystarczający. Szukaliśmy zatem urządzeń, które cechują się dużą intensywnością ucierania i wysoką wydajnością z dobrą powtarzalnością jakości produkcji. Naszą uwagę przykuły nowe młyny Netzsch, typu LMZ-2 i  ALPHA-22.

R: Panie Krzysztofie, jakie są podstawowe cechy obu młynów?

Krzysztof Wnęk: Młyn perełkowy z poziomą komorą mielenia typu LMZ-2 wykonany jest w wersji ATEX. Posiada on komorę mielącą typu Zeta o pojemności 2 l. Komora tego rodzaju, z mlewnikami napędzanymi wałem z pinami, przeznaczona jest do pracy w trybie cyrkulacyjnym i wielokrotnego przejścia. Zaletą systemu jest duża intensywność mielenia, wysoka wydajność z bardzo dobrą powtarzalnością produkcji, wąskie przedziały uziarnienia i możliwość mielenia do skali nanometrycznej. Warto również wskazać na zoptymalizowane zużycie energii poprzez sterowany układ wielostrefowego chłodzenia komory mielenia.

Jeśli chodzi o młyn Alpha-22, jest to nowa, modułowa platforma, dzięki której można stosować trzy różne systemy mielące. Biorąc pod uwagę tylko komory mielenia, wyróżnia się system Zeta z pinami, system Discus z dyskami na wale, a także system Macro  – czyli wydłużony system Zeta, co czyni młyn bardzo elastycznym pod kątem mielenia różnego typu materiałów. Ergonomiczna budowa młyna typu Alpha-22 zapewnia najwyższy komfort użytkowania.

SC: Dodam w tym miejscu, że badania wykonane na tych młynach potwierdziły, że pigmenty ucierają się szybciej, uzyskują powtarzalne parametry w zakresie kolorystyki oraz transparentności. Pozwala nam to na skrócenie czasu produkcji past z utrzymaniem powtarzalnych parametrów jakościowych. To główne powody, dla których zdecydowaliśmy się na wybór tych konkretnych urządzeń.

R: Jakie korzyści w technologii produkcji płyną z zastosowania młynów poziomych?

KW: Zastosowanie młynów poziomych bywa korzystniejsze niż młynów pionowych m.in. ze względu na szerszy zakres parametrów, większą wydajność i możliwość uzyskania najlepszej jakości produktu. Pozioma konstrukcja eliminuje problemy z nierównomiernym nagrzewaniem się produktu i nadmiernym zużyciem młyna w dolnych partiach, co obserwujemy w młynach pionowych. Są to kwestie bardzo istotne z punktu widzenia inwestora.

R: Na co szczególną uwagę przy wyborze młynów powinni zwrócić producenci?

KW: Najważniejszym aspektem jest dobór właściwego młyna oraz parametrów mielenia odpowiednich do danego produktu. Do właściwego doboru instalacji wymagane są szczegółowe informacje od klienta odnośnie do charakterystyki mielonego materiału i wymagań co do produktu po zmieleniu. Najważniejszymi parametrami są: rodzaj cieczy nośnej, wielkość i rodzaj mielonego materiału, zawartość cząsteczek stałych w cieczy nośnej, gęstość i lepkość zawiesiny, wymagane rozdrobnienie po mieleniu. Nie bez znaczenia jest również stosowany w zakładzie klienta typ produkcji: „szarżowa”, w której stosujemy mielenie cyrkulacyjne partii materiału, czy „ciągła”, w której stosujemy mielenie poprzez jedno lub kilka przejść przez młyn(y) i uzyskujemy produkt w sposób ciągły. Dla nowych instalacji i materiałów nieodzowne jest także przeprowadzenie testów mielenia, na podstawie których można dobrać odpowiedni typ i wielkość młyna oraz parametry mielenia w skali przemysłowej.

R: Producenci jakich branż mogą korzystać z młynów perełkowych?

KW: Młyny perełkowe są powszechnie stosowane w przemyśle farb i lakierów (np. do rozdrabniania pigmentów), spożywczym (np. przy produkcji czekolady), agrochemicznym (rozdrabnianie substancji czynnych), a także w kosmetycznym i farmaceutycznym (np. przy rozdrabnianiu do skali nano).

R: Co ma znaczący wpływ na proces mielenia w poziomych młynach perełkowych?

KW: Parametry procesu mielenia są różne dla poszczególnych produktów i młyn powinien posiadać możliwość regulacji i dostosowania pracy do różnych produktów mielonych w zakładzie produkcyjnym. Od strony urządzeń najważniejszy jest właściwy dobór:

  • mocy napędu młyna (co jest kluczowe dla uzyskania odpowiedniej wydajności),
  • typu komory mielenia (łatwa zamiana komory mielenia jest możliwa w młynie ALPHA-22),
  • typu i wielkość perełek mielących (zamieniane przy różnych rozdrobnieniach produktu),
  • typu pompy transportującej materiał do młyna (powinna mieć szeroki zakres pracy),
  • wydajnego systemu chłodzącego (aby nie przekroczyć maksymalnej dopuszczalnej temperatury podczas mielenia).

Od strony prowadzenia procesu dla uzyskania optymalnych parametrów pracy ważne są:

  • regulacja mocy napędu młyna,
  • regulacja przepływu produktu,
  • utrzymywanie odpowiedniej temperatury w komorze mielenia.

R: Powróćmy do nowych wyrobów firmy NOVOL, do których produkcji stosowane będą omawiane wcześniej młyny. Co skłoniło Państwa do stworzenia nowych produktów?

SC: Rynek lakiernictwa rozwija się błyskawicznie, koszty pracy są wysokie, a klienci coraz bardziej wymagający. Ostatni rok przyniósł sporo zmian w tej przestrzeni. Trzeba było wymyślić coś bardzo wydajnego, co pozwoli pracować szybko, przy zachowaniu wysokiej jakości. I tak też się stało. Na rynku pojawiły się linie produktów wodorozcieńczalnych, które idealnie odpowiadają oczekiwaniom branży. Zanim jednak do tego doszło, laboratoria pracowały pełną parą przez kilkanaście miesięcy. A nie od dziś wiadomo, że w biznesie wygrywa ten, kto potrafi przewidzieć trendy i tworzyć nową jakość. Udało się nam to osiągnąć dzięki stworzeniu linii Spectral WAVE 2.0. Ta dostępna na rynku polskim, brytyjskim, hiszpańskim i francuskim technologia rozwija się niezwykle dynamicznie. Szybka aplikacja bez odparowania między warstwami i krótkie czasy schnięcia to podstawowe cechy, które wyróżniają wspomnianą linię na tle konkurencji.

W przypadku lakierów rozcieńczalnikowych sprawa wygląda inaczej niż w systemach wodorozcieńczalnych. Tutaj na rynku królują rozwiązania sięgające historią 30 lat. Owszem, pojawiają się nowe linie, ale są to zwykle zabiegi marketingowe w postaci odświeżenia starych rozwiązań w nowych etykietach lub wręcz rozcieńczanie systemów premium, aby uzyskać tani efekt. Systemy rozcieńczalnikowe są produkowane głównie na rynki pozaunijne, ponieważ prawo zabrania używania tego rodzaju rozwiązań w lakierniach w państwach Unii Europejskiej. Regulacje przewidują jednak pewne wyjątki, które pozwalają w majestacie prawa korzystać z lakierów rozcieńczalnikowych w ramach wyłączeń.

Jednym z nich jest nowa linia mieszalnikowa drugiej generacji Spectral BASE 2.0. Linia powstała od zera i jest właśnie wprowadzana na rynek. To rzeczywiście zupełnie nowe rozwiązanie oparte nie tylko na doświadczeniach istniejących linii, ale też zawierające najnowsze zdobycze światowych laboratoriów chemicznych. O tym, dlaczego warto sięgnąć po Spectral BASE 2.0, mogłabym mówić naprawdę długo.

R: Dziękuję Państwu za rozmowę. Mam nadzieję, że informacje, jakimi podzielili się Państwo z naszymi czytelnikami, pozwolą zakładom przemysłowym wejść na jeszcze wyższy poziom produkcji.