Bezpieczeństwo produkcji, Opinie i komentarze, Rozwiązania dla przemysłu, Substancje ciekłe, Technika i przemysł, Utrzymanie ruchu

Ochrona przed wyładowaniami elektrostatycznymi w zakładzie producenta chemii budowlanej

Fot. Dragon Poland
Fot. Dragon Poland

Ładunki elektrostatyczne w wyobraźni wielu ludzi kojarzą się z niegroźnym „ukłuciem” przy podawaniu ręki. Nie niesie ono ze sobą żadnego ryzyka, co najwyżej daje powód do uśmiechu. Ale dla pracowników zakładów przemysłowych wyładowanie elektrostatyczne wiąże się z realnym zagrożeniem. Jedna iskra jest w stanie wywołać zapłon, który może doprowadzić do ogromnych zniszczeń na terenie zakładu produkcyjnego. W historii można znaleźć wiele przypadków pożarów lub eksplozji spowodowanych właśnie wyładowaniem elektrostatycznym.

Rynek chemii budowlanej to rynek charakteryzujący się bardzo dużą konkurencją. Spowodowane jest to przede wszystkim ogromną przestrzenią dla innowacji. Ciągle dokonywane odkrycia i przełomy wymagają od firm bezustannej uwagi i umiejętności reagowania na zmiany. Te zdolności można zaobserwować przede wszystkim w przedsiębiorstwach, które pomimo opresyjnego systemu, jaki panował Polsce ubiegłego wieku, dzięki ciężkiej i żmudnej pracy były zdolne do osiągania wysokich pozycji nie tylko na rynku polskim, ale także międzynarodowym.

Sukces przemysłowy

Jednym z najlepszych przykładów tego przemysłowego sukcesu jest założona w 1972 roku firma Dragon, powstała dzięki pracowitości i wizji państwa Zofii i Kazimierza Czekajów. Aby lepiej poznać firmę, zadaliśmy kilka pytań Adamowi Barszczowi – Dyrektorowi Pionu Logistyki w Dragon Poland.

Redakcja: Wróćmy do korzeni. Podobno początkowo firma Dragon zajmowała się wytwarzaniem produktów zamszowych?

Adam Barszcz: To prawda. Wiele lat temu państwo Zofia i Kazimierz Czekajowie – założyciele naszej firmy – jako młodzi przedsiębiorcy musieli borykać się z szeregiem problemów wynikających z ówczesnego systemu politycznego. Jednak w trakcie studiów na Politechnice Krakowskiej pan Kazimierz wyjechał na stypendium do Austrii. Tam zdobył wiedzę i etykę pracy niespotykaną po naszej stronie żelaznej kurtyny. To podczas stypendium zyskał pierwsze doświadczenie z zakresu zamszowania i powlekania materiałów. I właśnie w tym na początku specjalizowała się firma Dragon.

R: Z upływem czasu przedsiębiorstwo Dragon zmieniło jednak profil swojej działalności. Jakie aktualnie są Państwa najważniejsze obszary działania?

AB: Zgadza się. Po kilku latach działalności otwarliśmy swój pierwszy zakład produkcyjny w Szczyglicach pod Krakowem. W pewnym momencie rozpoczęliśmy produkcję klejów, a następnie rozpuszczalników. Po upadku systemu komunistycznego w Polsce oficjalnie przyjęliśmy nazwę Wytwórni Chemicznej Dragon i opracowaliśmy pierwszy znak graficzny ze smokiem. Przełom nastąpił w 1995 roku, kiedy to wespół z marketami budowlanymi wprowadziliśmy swoje produkty dla szerszego grona odbiorców. Dzięki tej decyzji wzrosły zyski firmy, a produkty zaczęły się pojawiać w domach całej Polski. Dzisiaj oferujemy bardzo szeroką gamę produktów z zakresu chemii budowlanej, motoryzacyjnej i gospodarczej. Tworzymy nie tylko kleje, rozpuszczalniki, smary czy farby emulsyjne i emalie, ale także uszczelniacze, impregnaty, produkty do malowania i ochrony drewna oraz środki czystości.

R: Czy zdarzały się sytuacje, w których coś mogło zagrażać istnieniu firmy?

AB: Niestety w 2003 roku doszło do dwóch pożarów. Pierwszy miał miejsce na terenie magazynu opakowań o powierzchni około 1000 m2 oraz drugiej kondygnacji hali głównej z pomieszczeniami do konfekcjonowania rozpuszczalników. Kilka miesięcy później doszło do drugiego pożaru, tym razem na terenie magazynu wyrobów gotowych. Spaleniu uległy wówczas środki do produkcji farb, lakierów i chemii związków organicznych oraz budynki produkcyjne. Jednak nawet te przykre wydarzenia nie były w stanie powstrzymać rozwoju naszej firmy. Sześć lat później, w 2009 roku rozpoczęła się ekspansja na rynki wschodnie. Kiedy w 2012 roku obchodzone było czterdziestolecie istnienia firmy, zmieniła ona nazwę z Wytwórni Chemicznej Dragon na Dragon Poland. Wtedy również nastąpił rebranding logotypu.

R: Był to ważny sygnał dla konkurencji, że firma nie zatrzymuje się w przeszłości, ale cały czas stawia na rozwój. Co działo się dalej?

AB: W 2013 roku Założyciele przekazali firmę  synom  Piotrowi i Michałowi Czekajów. Szybko wnieśli oni nową jakość w rozwój infrastruktury. Na ten moment Dragon eksportuje swoje produkty do 15 krajów. Gdy Firma Dragon powstawała na początku lat 70. ubiegłego wieku, zatrudnionych było w niej zaledwie kilka osób. Dziś w przedsiębiorstwie pracuje ponad 150 osób. To dowód na to, że wszyscy konsekwentnie realizujemy postawione sobie cele.

Dragon Poland - nowoczesny ośrodek produkcyjno-magazynowo-biurowy w podkrakowskiej Skawinie. Fot. Dragon Poland
Dragon Poland - nowoczesny ośrodek produkcyjno-magazynowo-biurowy w podkrakowskiej Skawinie. Fot. Dragon Poland

R: Gdzie firma Dragon Poland jest teraz?

AB: Marki Dragon Poland intensywnie się rozwijają, dlatego też naturalnym stał się fakt rozbudowy. W 2016 rozpoczęliśmy budowę nowoczesnego ośrodka produkcyjno-magazynowo-biurowego w podkrakowskiej Skawinie. Obiekt o łącznej powierzchni 13,5 tys. mkw zdolny jest do załadunku ponad 15 tysięcy samochodów ciężarowych oraz produkcji 50 milionów butelek rozpuszczalników czy 14 milionów tub klejów rocznie.

Właśnie obchodziliśmy 45-lecie działalności, z czym zbiegło się otwarcie nowego zakładu produkcyjnego. Podczas tego niezwykle ważnego w naszej historii wydarzenia obecny był Prezydent Polski Andrzej Duda, co pokazuje, jak duży wpływ na polską gospodarkę ma nasza firma. Przewidujemy, że zastosowanie innowacyjnych rozwiązań w nowej siedzibie nie tylko poprawi komfort pracy naszych pracowników, ale również pozwoli na usprawnienie procesów mających ogromny wpływ na jakość obsługi klientów. Liczymy również na zwiększenie wydajności produkcji i usprawnienie procesów logistycznych.

Ochrona przed elektrycznością statyczną

Zapobieganie wypadkom powstałym na skutek zapłonu atmosfery wybuchowej w następstwie wyładowania elektrostatycznego jest jednym z elementów polityki bezpieczeństwa wielu zakładów przemysłowych. Swój udział w budowie nowego zakładu firmy Dragon miała firma APE Piotr Wysocki, zajmująca się szerokim wachlarzem usług serwisowych i instalacyjnych, która we współpracy z GRUPĄ WOLFF dostarczyła firmie Dragon systemy uziemiające. O realizacji opowie Grzegorz Kostecki, Dyrektor Pionu Technicznego w firmie Dragon, oraz Piotr Wysocki z firmy APE.

Redakcja: Panie Grzegorzu, co było główną przesłanką, która skłoniła Państwa do inwestycji w uziemienia elektrostatyczne?

Grzegorz Kostecki: W przedsiębiorstwie produkcyjnym jedną z kluczowych ról odgrywa bezpieczeństwo. W przypadku naszego nowego zakładu nie mogliśmy sobie pozwolić na zignorowanie zagrożeń, z jakimi będziemy się na co dzień spotykać. Świadomość ryzyka niesionego przez elektryczność statyczną w oczywisty sposób skutkowała inwestycją w systemy uziemiające. Dzięki nim można kontrolować i znacząco ograniczać większość zagrożeń związanych z procesami przetwórczymi łatwopalnych substancji.

R: Panie Piotrze, co zdecydowało o wyborze GRUPY WOLFF na dostawcę oraz co wyróżnia oferowane przez nią urządzenia na tle konkurencyjnych rozwiązań?

Piotr Wysocki: Realizując prace związane z budową nowego zakładu firmy Dragon, jako wykonawca automatyki magazynowania i dystrybucji alkoholi i płynnych węglowodorów odpowiadamy m.in. za zastosowanie odpowiednich zabezpieczeń. Wybór dostawcy uziemień należał do nas i dokonaliśmy go w oparciu o sugestię naszego klienta i zebraną opinię o produkcie. Współpraca z GRUPĄ WOLFF przebiegła bardzo sprawnie. Dostarczone rozwiązania są proste w montażu, łatwe w eksploatacji i utrzymaniu, a co najważniejsze – skuteczne.

R: Jakie systemy uziemienia zostaną zastosowane w nowym zakładzie firmy Dragon?

PW: W ramach zlecenia dostarczono system Earth Rite RTR – zaawansowany system, którego zadaniem jest monitoring poprawności stanu uziemienia cystern drogowych podczas ich napełniania i opróżniania, oraz dwa systemy Earth Rite PLUS do uziemiana zbiorników IBC podczas procesów przelewania.

System Earth-Rite RTR przeznaczony do kontrolowania poprawności uziemienia cystern samochodowych podczas ich napełniania i opróżniania
System Earth-Rite RTR przeznaczony do kontrolowania poprawności uziemienia cystern samochodowych podczas ich napełniania i opróżniania

Obowiązujące normy i przepisy wskazują, iż zapobieganie wybuchom oraz zapewnienie ochrony przed ich skutkami znajdują się po stronie użytkowników urządzeń. Rozporządzenia podają również wytyczne w zakresie zwalczania zagrożeń związanych z elektrycznością statyczną. W związku z tym najwięksi producenci z wielu branż przemysłu decydują się na inwestycję w uziemienia elektrostatyczne, a tym samym podniesienie poziomu bezpieczeństwa w swoich zakładach. W zależności od preferencji klientów oraz warunków panujących w danym zakładzie od wielu lat sukcesywnie dostarczamy dedykowane uziemienia – od prostych zacisków uziemiających po bardziej zaawansowane systemy kontroli uziemień. 

Łukasz Godawa – specjalista w GRUPIE WOLFF odpowiedzialny za dostawy uziemień i systemów kontroli uziemień

R: Panie Grzegorzu, proszę przybliżyć czytelnikom, w jakich pomieszczeniach, miejscach oraz na jakich instalacjach procesowych będą wykorzystywane dostarczone uziemienia?

GK: Dostarczone kontrolery uziemienia wykorzystywane będą na nowo wybudowanej instalacji komponowania rozcieńczalników. Urządzenia te przeznaczone będą zarówno do zabezpieczenia elektrostatycznego autocystern, jak i paletopojemników (DPPL) oraz standardowych beczek 200-litrowych. Kontrolery uziemienia zintegrowane będą z zaawansowanym systemem automatyki zarządzającym oraz wizualizującym całość pracy instalacji produkcyjnej, co pozwoli zarówno na bezpieczną pracę przy załadunku i rozładunku surowców, jak i na pełną kontrolę nad procesem oraz informowanie i zapobieganie potencjalnym zagrożeniom.

Dodatkowo planowany jest zakup inteligentnych czujników płomienia o szerokim zakresie spektralnym detekcji, które zwiększą bezpieczeństwo pracy całego zakładu produkcyjnego przez bardzo wczesne informowanie o potencjalnym zagrożeniu pożarem.

R: Czy wcześniej korzystali Państwo z rozwiązań oferowanych przez GRUPĘ WOLFF? Jeżeli tak, to jaki był ich zakres?

GK: Tak, stosowaliśmy uziemienia elektrostatyczne, ale były to rozwiązania mniej zaawansowane – głównie przewody i zaciski uziemiające, swoją drogą produkty bardzo wysokiej jakości.

R: Panie Piotrze, na co według Państwa należy zwrócić uwagę przy doborze odpowiednich systemów uziemiających?

PW: Aby mieć pewność, że systemy uziemiające będą prawidłowo spełniać swoją funkcję, należy zwrócić uwagę, czy posiadają one rekomendacje normy IEC 60079-32 oraz Narodowego Związku Ochrony Przeciwpożarowej NFPA (ang. National Fire Protection Association). Równie ważna jest certyfikacja urządzeń do pracy w strefach zagrożenia wybuchem, które występują w wielu branżach produkcyjnych. Zdarza się, że niektóre firmy mają w swojej ofercie zaciski uziemiające bez certyfikatu. Nie bez znaczenia jest również ich wykonanie materiałowe – przykładowo oferowane przez GRUPĘ WOLFF zaciski mają ostre zęby z węglika wolframu, które umożliwiają przebicie się przez warstwę np. farby czy lakieru. Na rynku wciąż można znaleźć rozwiązania, w których zęby wykonane są z metalu, co nie gwarantuje odpowiedniego odprowadzenia ładunków elektrostatycznych w przypadku pojawienia się zabrudzeń tworzących barierę.

Jeśli chodzi o przewody uziemiające, posiadają one osłonkę hytrelową, odporną na uszkodzenia chemiczne i mechaniczne, o które przecież nietrudno w zakładach produkcyjnych.

Dzięki przemyślanemu podejściu do ochrony przed elektrycznością statyczną i doborowi odpowiednich systemów uziemiających mamy gwarancję bezpiecznej pracy personelu i niczym niezakłóconego przebiegu procesów produkcyjnych.

R: Czy spotykają się Państwo z sytuacją, która świadczy o tym, że zakłady produkcyjne lekceważą problem elektryczności statycznej? Jak według Państwa można temu zaradzić?

PW: Odnoszę wrażenie, że zagadnienia dotyczące elektryczności statycznej są ciągle mało znane osobom odpowiedzialnym za bezpieczeństwo w zakładach przemysłowych. Według mnie należy podnosić świadomość użytkowników instalacji produkcyjnych za pośrednictwem dedykowanych szkoleń, z konkretnymi case study ukazującymi nie tylko istotę problemu, jakim są wyładowania elektrostatyczne, a także przez podawanie konkretnych rozwiązań, które pomogą podjąć stosowne działania mogące zapewnić odpowiedni poziom bezpieczeństwa.

R: Dziękuję Panom za rozmowę i życzę sukcesów w kolejnych latach działalności.

EXPRESS
Portal i czasopismo dla menadżerów i inżynierów branży przemysłowej. Znajdziesz nas w wybranych salonach Empik w całej Polsce: www.ex-p.eu/empik